Los casos prácticos y las historias de éxito demuestran el potencial de ahorro del aislamiento de procesos y sistemas en la industria

La reciente ‘Jornada sobre Aislamiento Térmico y Eficiencia Energética en la Industria’, organizada por el Idae con la colaboración de Afelma y Andimai deja como denominador común las recomendaciones de consultar con los expertos en aislamiento en la toma de decisiones y la comparación con otro tipo de medidas para conocer las rentabilidades de cada una y adoptar las decisiones adecuadas.

Como quedó de manifiesto, los casos prácticos y las historias de éxito demuestran que el potencial de ahorro del aislamiento de procesos y sistemas en la industria puede llegar a los 400 M€ al año en España que pronosticaba el estudio Ecofys de EiiF, es decir, 13.600 GWh y 3,4 Mt de CO2, el consumo de 1.200.000 viviendas o el CO2 de 1.700.000 coches.

Inauguró la jornada Pedro Prieto, director de Ahorro y Eficiencia Energética del Idae, que se refirió a los trabajos de esa entidad con Afelma y Andimai para promover las buenas prácticas y desarrollar una aplicación de diagnóstico previo de la situación en cada industria. También explicó los programas de ayuda a la eficiencia energética destinados a pymes y grandes empresas, dotados con 307 M€, que estarán vigentes a través de las ventanillas autonómicas hasta el próximo 31 de diciembre.

Estos fondos se dirigen a proyectos de mejora tecnológica, de equipos y procesos industriales, entre los cuales está el aislamiento térmico. Las ayudas pueden representar el 30% de la inversión. Asimismo, Prieto no dejó pasar la ocasión para hablar de las ayudas vigentes hasta 31 de julio de 2021 destinadas a edificios públicos y privados que pueden alcanzar el 35% del proyecto de la mejora, entre otros, del aislamiento de la envolvente o de las tuberías.

Buenas prácticas de montaje y herramientas de prediagnóstico

Manuela Manzano, del Comité Industrial de Afelma, recordó que en la industria se aísla por las condiciones de proceso, la seguridad, el ahorro energético y la reducción del impacto ambiental (ruido y CO2), y alertó sobre el retraso de la industria (sin norma obligatoria) respecto al sector residencial, sometido al Código Técnico de la Edificación (CTE).

En este sentido, Manzano manifestó que el espesor medio del aislamiento de la industria (100 mm) para temperaturas de 400, 500 o 600 °C es equiparable al estándar del CTE de 2016 para edificios con temperaturas de 18 a 22 °C: “Esta situación conlleva unas pérdidas de 150W/m2”. No obstante, alabó la mayor concienciación del sector, por lo que actualmente se consideran pérdidas máximas de 90W/m2.

Los datos -dijo- son elocuentes: “Al menos el 10% de las superficies de una instalación no disponen de aislamiento o el aislamiento está deteriorado. El 90% restante podría reducir hasta un 75% sus pérdidas energéticas mejorando la eficiencia del aislamiento. Además, habitualmente se invierte lo mínimo, porque solo se considera la temperatura superficial para evitar daños personales, las necesidades mínimas del proceso industrial o los promedios genéricos de pérdidas de calor. Pero, según la Agencia Medioambiental Europea (EEA), el aislamiento industrial podría reducir el 1% de las emisiones de CO2 europeas, es decir, 44,8 Mt y el 6% de las de la industria europea, 36,4Mt”.

Finalmente, expuso los factores que influyen en la eficiencia térmica: conductividad térmica de los aislantes, espesor de los mismos, puentes térmicos y emisividad del revestimiento, y concluyó refiriéndose a las herramientas de cálculo: aplicaciones informáticas y auditorías sobre las que recomendó seguir estos pasos: aislar, evaluar el coste efectivo del aislamiento, involucrar a expertos en la materia y definir la amortización.

Por su parte, Luis Miguel Navarro, del Comité Técnico de Andimai, repasó la génesis de la Guía de Buenas Prácticas y de la herramienta de cálculo desarrolladas en colaboración con el Idae. Navarro explicó la evolución de las prácticas industriales respecto a las detectadas en el estudio de 2013 sobre 101 industrias, caracterizadas por pérdidas energéticas entre 90 y 600 W/m2 y por una falta de exigencia respecto al diseño y montaje del aislamiento. La norma UNE 92330:2018 fijó las pérdidas térmicas en un máximo de 90 W/m2 para instalación de aislamiento en instalaciones con superficie caliente cuyo rango de temperatura sea de 0 °C hasta 700 °C.

Navarro continuó hablando de los avances cualitativos detectados, ya que el estudio realizado evidenciaba que, entre otras lagunas, el 59% clientes industriales no especificaban las tablas de espesor del aislamiento; el 66% no especificaba el tratamiento para suprimir los puentes térmicos; el 55% no detallaba la importancia de aislar superficies calientes y el 79% no especificaba las zonas de aislamiento para techos.

Finalmente, mostró la aplicación de diagnóstico previo del aislamiento, los datos a introducir y las recomendaciones que ofrece, con una evaluación cuantitativa del coste de no aislamiento.

Casos de éxito en la industria

Francisco Puente, de la consultoría energética Escan, refirió el caso de la renovación del sistema de frío de una industria cárnica y estableció como punto de partida que las cadenas de frío industriales tienen un gran potencial de ahorro energético porque tienen consumos importantes en todas sus etapas: almacenamiento, transporte, procesos… en los que la envolvente y, por tanto, el aislamiento es fundamental.

En el caso contemplado se cambiaron los equipos y se renovó el aislamiento de los conductos, operaciones que aportaron más de un 35% de eficiencia energética y supusieron unos ahorros anuales de más de 100.000 euros frente a una inversión de unos 500.000 euros.

Concluyó su exposición hablando de los beneficios adicionales no energéticos: reducción de emisiones directas e indirectas, menos fallos en las instalaciones, mejor calidad del proceso y del producto por el control de la temperatura, mejora de la seguridad, mayor satisfacción de responsables y técnicos y mejora de la imagen por su mayor sostenibilidad.

Por otro lado, Jesús López Argüelles, de Asturiana de Zinc, narró el proceso de producción de esta industria en sus cuatro plantas (la más antigua con 44 años y la más reciente con 19). Constató los motivos que lleva a aislar: el mantenimiento de las temperaturas en los hornos, la seguridad, el ahorro energético para evitar que se disperse el vapor que se genera con calderas de gas en las paradas técnicas de las plantas, etc.

Así que -concluyó- el aislamiento térmico está presente en muchas partes del proceso y las razones que lo justifican también. Sin embargo, añadió, un motivo más: la eficiencia del proceso, ya que los expertos en aislamiento pueden rediseñar el aislamiento en zonas críticas. Con estas intervenciones, afirmó que “cada año se produzca un poco más y las paradas técnicas por mantenimiento han pasado de efectuarse cada año a 24 meses”, ya que con el rediseño se evita la corrosión. Finalmente confirmó el recurso a las auditorías energéticas y al uso de las termografías.

Finalmente, Juan Amengual, de Dupont, comenzó su ponencia señalando que la eficiencia consiste en evitar despilfarros y optimizar la producción. En este sentido, considera que las empresas de servicios son colaboradores que le tienen que decir a su cliente cómo conseguirlo. A nivel de grupo, refirió que este modo de trabajar supuso un ahorro de 2 M$ al año, frente al 9% de esa cifra que representa el coste anual de estos servicios.

La eficiencia -dijo- “nos hace tener músculo en el mercado, sobre todo en circunstancias como las actuales”; para ello es importante que los departamentos de compras entiendan que puede ser más conveniente contratar a una empresa que sea un 4% más cara que otra si anualmente genera ahorros de hasta el 20% en la facturación. No obstante, indicó que para hacer esto es preciso que las personas que identifican los problemas estén involucradas, porque el objetivo es que los empleados den ideas.

Casos prácticos de ahorro energético a través del aislamiento

En este enlace y en tablas, se refieren las magnitudes y parámetros más relevantes de los casos prácticos expuestos en la jornada por los miembros del Comité Industrial de Afelma: Cristina Cardiel analizó el ahorro energético a través del aislamiento en tuberías; Laura Raggi centró su caso práctico de ahorro energético en un tanque de almacenamiento; y Juan José Orta habló sobre elementos no aislados y el ahorro energético generado por el aislamiento.